Poor lubrication, czyli dlaczego złe smarowanie odpowiada za ponad 36% awarii łożysk

Złe smarowanie łożysk jest jedną z najczęstszych przyczyn ich przedwczesnych awarii. Problem nie sprowadza się wyłącznie do sytuacji, w której smaru jest za mało. Równie szkodliwe może być jego nadmierne dozowanie, niewłaściwy dobór, nieregularna aplikacja albo zanieczyszczenie środka smarnego. Dane branżowe wskazują, że nieprawidłowe smarowanie odpowiada za ponad 36% przedwczesnych awarii łożysk, a po doliczeniu problemów związanych z zanieczyszczeniami udział ten może sięgać około 50%.

W artykule wyjaśniamy:

• czym w praktyce jest poor lubrication,
• dlaczego zarówno nadmierne, jak i niedostateczne smarowanie prowadzi do problemów,
• jakie błędy najczęściej pojawiają się przy smarowaniu ręcznym,
• jak zanieczyszczenie smaru wpływa na trwałość łożysk,
• kiedy automatyczne smarowanie łożysk może ograniczyć ryzyko awarii,
• czym jest lubrykator jednopunktowy i gdzie ma największy sens,
• jak smarowanie wpływa na koszty przestoju maszyny i niezawodność produkcji,
• jak uporządkować proces, aby zmniejszyć ryzyko powtarzających się problemów.

Spis treści

1. Co oznacza poor lubrication i dlaczego jest tak groźne?
2. Zbyt mało czy zbyt dużo smaru? Oba błędy są kosztowne
   • Niedostateczne smarowanie łożyska
   • Nadmierne smarowanie łożyska
3. Dlaczego smarowanie ręczne tak łatwo wymyka się spod kontroli?
   • Trudno dostępne punkty smarne
   • Punkty smarowania na wysokości
   • Pominięte punkty i nieregularność
   • Zanieczyszczenie smaru podczas ręcznej obsługi
4. Automatyczne smarowanie łożysk – jak rozwiązuje problem poor lubrication?
5. Lubrykator jednopunktowy – małe urządzenie, duża różnica
6. SKF SYSTEM 24 jako przykład automatycznego smarowania
7. Smarowanie ręczne czy automatyczne? Porównanie
8. Jak złe smarowanie wpływa na koszty przestoju maszyny?
9. Złe smarowanie a niezawodność maszyn
10. Jak ograniczyć ryzyko awarii wynikających ze smarowania?
11. Podsumowanie: smarować trzeba nie częściej, lecz właściwie

Co oznacza poor lubrication i dlaczego jest tak groźne?

Określenie poor lubrication można przetłumaczyć jako niewłaściwe lub niedostatecznie kontrolowane smarowanie. Nie chodzi przy tym o jeden konkretny błąd.

Problem może oznaczać:

• zbyt małą ilość smaru,
• zbyt dużą ilość smaru,
• niewłaściwy produkt,
• nieodpowiedni interwał smarowania,
• pominięcie punktu smarnego,
• zanieczyszczenie środka smarnego,
• nieprawidłową metodę aplikacji.

To właśnie dlatego sama informacja, że „łożysko było smarowane”, niewiele mówi o jakości całego procesu.

Można wykonywać tę czynność regularnie, a jednocześnie nadal skracać żywotność komponentu poprzez niewłaściwe dawkowanie albo zły harmonogram.

Według danych przywoływanych w materiałach SKF około 36% przedwczesnych awarii łożysk jest związanych z niewłaściwym smarowaniem. Kolejne około 14% przypisuje się zanieczyszczeniom, co dobrze pokazuje, jak duże znaczenie mają jakość środka smarnego i sposób obchodzenia się z nim.

Zbyt mało czy zbyt dużo smaru? Oba błędy są kosztowne

Jednym z najbardziej rozpowszechnionych nieporozumień jest przekonanie, że w smarowaniu największym zagrożeniem jest tylko niedobór.

Tymczasem łożysko może pracować nieprawidłowo zarówno wtedy, gdy smaru jest za mało, jak i wtedy, gdy podano go zdecydowanie za dużo.

Kluczowe znaczenie ma właściwa ilość dopasowana do konkretnego punktu smarnego.

Niedostateczne smarowanie łożyska

Niedostateczne smarowanie oznacza pogorszenie warunków współpracy powierzchni tocznych.

Wraz ze zmniejszeniem skuteczności warstwy smarnej rośnie ryzyko:

• przyspieszonego zużycia,
• zwiększonego tarcia,
• przedwczesnej konieczności napraw,
• wzrostu kosztów serwisowych.

Jeśli problem trwa przez dłuższy czas, może prowadzić do uszkodzenia komponentu znacznie wcześniej, niż wynikałoby to z jego zakładanej trwałości.

Szczególnie niebezpieczne są sytuacje, w których punkt smarowania zostaje przeoczony przez kilka kolejnych cykli obsługi.

Wtedy nie mamy już do czynienia z pojedynczym opóźnieniem, lecz z systematycznym pogarszaniem warunków pracy.

Nadmierne smarowanie łożyska

Nadmierne smarowanie łożyska również nie jest rozwiązaniem.

Zbyt duża ilość środka może sprzyjać przegrzewaniu, powodować niepotrzebne straty produktu oraz zwiększać ryzyko zanieczyszczenia otoczenia.

Łożysko nie potrzebuje „jak najwięcej” smaru.

Potrzebuje dokładnie takiej ilości, która odpowiada jego konstrukcji, warunkom pracy oraz przyjętemu interwałowi relubrykacji.

Z punktu widzenia utrzymania ruchu najlepszym celem nie jest więc częste smarowanie, lecz powtarzalne podawanie odpowiedniej ilości w odpowiednim czasie.

Jeżeli chcesz uporządkować ten proces szerzej, warto przeczytać również artykuł Zasada 5R w smarowaniu – właściwy smar, we właściwej ilości, we właściwym miejscu. Pokazujemy w nim, jak połączyć dobór środka, ilość, miejsce, harmonogram i metodę aplikacji w jeden spójny program smarowania.

Dlaczego smarowanie ręczne tak łatwo wymyka się spod kontroli?

Smarowanie ręczne może działać bardzo dobrze, jeżeli liczba punktów jest niewielka, są one łatwo dostępne, a procedury konsekwentnie realizowane.

Problemy pojawiają się wraz ze wzrostem zakładu i liczby maszyn.

Pracownik musi:

• znaleźć każdy punkt,
• dostać się do niego,
• zastosować właściwy produkt,
• podać odpowiednią ilość,
• wykonać zadanie w odpowiednim terminie,
• nie wprowadzić zanieczyszczeń.

Każdy dodatkowy punkt zwiększa możliwość popełnienia błędu.

Trudno dostępne punkty smarne

Część punktów znajduje się za osłonami bezpieczeństwa lub w miejscach, do których trudno dotrzeć podczas normalnej pracy urządzenia.

Osłony spełniają ważną funkcję ochronną, ale jednocześnie komplikują obsługę serwisową.

Jeżeli do wykonania prostego smarowania trzeba zatrzymać urządzenie, zabezpieczyć je i demontować osłony, czynność zajmuje znacznie więcej czasu.

Pojawia się też pokusa jej odłożenia.

Automatyzacja smarowania może w takich przypadkach ograniczyć liczbę interwencji wykonywanych bezpośrednio przy ruchomych elementach maszyny.

Punkty smarowania na wysokości

Podobny problem dotyczy punktów znajdujących się na podwyższeniach, konstrukcjach czy dachach.

Każda taka czynność wymaga dodatkowego przygotowania i zwiększa ryzyko związane z dostępem.

W praktyce im trudniej dostać się do punktu smarnego, tym większe jest prawdopodobieństwo, że czynność zostanie opóźniona albo pominięta.

Z technicznego punktu widzenia łożysko nie „wie”, że dostęp do niego jest niewygodny. Jeśli wymaga relubrykacji, brak środka nadal będzie wpływał na jego pracę.

Pominięte punkty i nieregularność

W dużych zakładach problemem jest też sama liczba punktów.

Pracownik obsługujący dziesiątki albo setki miejsc smarnych może przeoczyć pojedynczy punkt, zwłaszcza jeśli proces nie jest dobrze oznaczony i monitorowany.

Pominięte punkty smarowania bezpośrednio pogarszają niezawodność urządzeń i mogą wpływać na harmonogram produkcji.

Dlatego skuteczny program nie powinien opierać się wyłącznie na pamięci personelu.

Potrzebne są harmonogramy, oznaczenia punktów i – tam, gdzie ma to uzasadnienie – automatyzacja.

Zanieczyszczenie smaru podczas ręcznej obsługi

Kolejnym zagrożeniem jest zanieczyszczenie smaru.

Każde otwarcie pojemnika, przełożenie produktu do innego urządzenia czy korzystanie z niewłaściwie przechowywanej smarownicy tworzy możliwość wprowadzenia pyłu, wilgoci albo innych zabrudzeń.

Problem jest szczególnie istotny dlatego, że zanieczyszczenia również należą do głównych przyczyn przedwczesnych awarii łożysk.

Ograniczenie liczby otwartych operacji transferu i stosowanie zamkniętych systems aplikacji pomaga zmniejszyć to ryzyko.

Automatyczne smarowanie łożysk – jak rozwiązuje problem poor lubrication?

Automatyczne smarowanie łożysk opiera się na regularnym dostarczaniu małej, kontrolowanej ilości czystego środka smarnego bez konieczności każdorazowej ręcznej obsługi.

To istotna różnica.

Zamiast dużej porcji podawanej raz na określony czas można dostarczać mniejsze ilości w sposób bardziej regularny.

Automatyzacja pomaga przede wszystkim w kilku obszarach:

• ogranicza ryzyko nadmiernego dozowania,
• zmniejsza prawdopodobieństwo niedosmarowania,
• pomaga eliminować pominięte punkty,
• zapewnia większą powtarzalność,
• zmniejsza liczbę interwencji w trudno dostępnych miejscach,
• ogranicza kontakt personelu ze środkiem smarnym,
• może dostarczać smar podczas normalnej pracy urządzenia.

Dodatkową korzyścią jest możliwość utrzymywania dodatniego ciśnienia przy punkcie smarnym. Może ono pomagać ograniczać przedostawanie się zanieczyszczeń przez uszczelnienie, podczas gdy świeży smar wypiera część zabrudzeń na zewnątrz.

Automatyzacja nie oznacza więc tylko oszczędności pracy.

Jej największą wartością jest powtarzalność procesu smarowania.

Lubrykator jednopunktowy – małe urządzenie, duża różnica

Jednym z najprostszych sposobów automatyzacji jest lubrykator jednopunktowy.

Urządzenie montuje się przy konkretnym punkcie smarnym i ustawia tak, aby w określonym czasie dostarczało odpowiednią ilość środka.

Rozwiązanie jest szczególnie przydatne, gdy:

• punkt wymaga regularnego smarowania,
• dostęp do niego jest utrudniony,
• nie ma potrzeby budowania rozbudowanego systemu centralnego,
• zależy nam na małych, regularnych dawkach,
• chcemy ograniczyć ryzyko pominięcia obsługi.

Lubrykator może również pracować podczas normalnej pracy urządzenia, co pozwala zmniejszyć konieczność zatrzymywania maszyny wyłącznie w celu wykonania smarowania.

Z punktu widzenia niezawodności jest to ważne, ponieważ system nie musi czekać na kolejną wizytę pracownika.

SKF SYSTEM 24 jako przykład automatycznego smarowania

Przykładem rozwiązania tego typu jest SKF SYSTEM 24, czyli rodzina automatycznych urządzeń dozujących środek smarny do określonych punktów.

Najważniejszą ideą takich systemów nie jest jednak konkretna marka czy model, lecz sposób pracy.

Lubrykator jest ustawiany tak, aby dostarczać ustaloną ilość środka przez określony czas. Dzięki temu można zastąpić pojedyncze, większe porcje bardziej równomiernym dozowaniem.

W praktyce pomaga to ograniczyć dwa przeciwstawne błędy:
niedosmarowanie ↔ przesmarowanie.

Automatyczny system nie zwalnia jednak z konieczności prawidłowego doboru smaru i ustawień. Jeżeli do urządzenia zostanie dobrany niewłaściwy środek albo błędna dawka, sama automatyzacja nie rozwiąże problemu.

Dlatego należy traktować ją jako narzędzie do realizacji prawidłowo zaprojektowanego programu smarowania, a nie jego zamiennik.

Smarowanie ręczne czy automatyczne? Porównanie

Różnice pomiędzy obiema metodami dobrze widać w zestawieniu.

Nie oznacza to, że każdy punkt smarny powinien być automatyczny.

W małych instalacjach ręczna smarownica może być najbardziej praktycznym rozwiązaniem.

Automatyzacja daje największe korzyści tam, gdzie powtarzalność, częstotliwość albo trudny dostęp powodują, że proces ręczny zaczyna generować zbyt duże ryzyko błędów.

Jak złe smarowanie wpływa na koszty przestoju maszyny?

Cena smaru jest zwykle niewielką częścią całkowitego kosztu awarii.

Jeżeli wskutek nieprawidłowego smarowania dochodzi do uszkodzenia łożyska, pojawiają się kolejne pozycje:

• nowe łożysko,
• robocizna serwisowa,
• diagnostyka,
• możliwe dodatkowe części,
• czas potrzebny na naprawę,
• przestój produkcji.

I właśnie koszty przestoju maszyny mogą być najważniejszym elementem całego rachunku.

W analizowanych przypadkach przejście ze smarowania ręcznego na automatyczne przynosiło poprawę w wielu obszarach, a największe korzyści obserwowano w redukcji przestojów oraz kosztów napraw.

Ma to logiczne uzasadnienie.

Jeżeli łożysko otrzymuje właściwą ilość środka w regularnych odstępach, zmniejsza się ryzyko błędów wynikających z zapomnienia, opóźnienia lub nieprecyzyjnego dawkowania.

Złe smarowanie a niezawodność maszyn

Niezawodność maszyn zależy od wielu elementów, ale smarowanie jest jednym z obszarów, które można stosunkowo dobrze kontrolować.

Jeżeli punkt smarny jest regularnie pomijany, łożysko może stopniowo pogarszać swój stan. Jeżeli podawane są zbyt duże porcje, mogą pojawiać się inne problemy eksploatacyjne.

W obu przypadkach proces przestaje być przewidywalny.

Automatyczne dozowanie pomaga zmienić smarowanie z zadania wykonywanego „od czasu do czasu” w powtarzalny proces.

Daje to dodatkową korzyść organizacyjną.

Pracownik utrzymania ruchu nie musi poświęcać tak dużo czasu na samo przemieszczanie się od punktu do punktu i może skoncentrować się na zadaniach wymagających jego wiedzy, np. inspekcji oraz diagnostyce maszyn.

Jak ograniczyć ryzyko awarii wynikających ze smarowania?

Najlepsze efekty daje połączenie kilku działań.

Po pierwsze, należy określić właściwy produkt dla każdego punktu.

Po drugie, trzeba ustalić ilość oraz częstotliwość aplikacji.

Po trzecie, punkty powinny być jasno oznaczone, aby personel nie miał wątpliwości, czego i gdzie używać.

Po czwarte, należy przeanalizować dostęp. Jeśli smarowanie wymaga pracy na wysokości, demontażu osłon albo każdorazowego zatrzymania maszyny, warto sprawdzić, czy automatyczne smarowanie łożysk nie będzie lepszym rozwiązaniem.

Po piąte, trzeba zadbać o czystość. Nawet właściwy smar nie spełni swojego zadania, jeśli przed aplikacją zostanie zanieczyszczony.

Na końcu warto regularnie oceniać, czy ustalony program rzeczywiście działa.

Jeżeli dany punkt ciągle wymaga interwencji, pojawia się przegrzewanie albo zużycie jest większe niż oczekiwano, harmonogram i sposób dozowania powinny zostać ponownie zweryfikowane.

Jeżeli kompletujesz wyposażenie do ręcznego lub automatycznego smarowania, sprawdź również kategorię: Smarowanie w sklepie e-marat.pl. Znajdziesz tam rozwiązania do aplikacji i dystrybucji środków smarnych, które można dobrać do potrzeb konkretnego punktu lub maszyny.

Podsumowanie: smarować trzeba nie częściej, lecz właściwie

Złe smarowanie łożysk nie oznacza wyłącznie braku smaru. Problemem może być zarówno jego niedobór, jak i nadmiar, zły moment aplikacji, pominięcie punktu czy zanieczyszczenie środka.

To właśnie dlatego poor lubrication odpowiada za ponad 36% przedwczesnych awarii łożysk, a wraz z problemami związanymi z zanieczyszczeniami udział ten może sięgać około połowy przypadków wskazywanych w danych branżowych.

Ręczne smarowanie nadal ma swoje miejsce, szczególnie w prostych i łatwo dostępnych aplikacjach. Tam jednak, gdzie punktów jest dużo, znajdują się za osłonami, na wysokości albo wymagają częstej obsługi, lubrykator jednopunktowy lub inny system automatyczny może znacząco poprawić powtarzalność procesu.

Najważniejszy wniosek jest prosty: nie chodzi o to, aby smarować jak najwięcej albo jak najczęściej. Chodzi o to, aby właściwy smar trafiał do właściwego miejsca w odpowiedniej ilości i we właściwym czasie.